Unter Verschwendung versteht man jede Aktivität, die Ressourcen verwendet, aber keinen Mehrwert für den Kunden schafft. Daher bietet die Beseitigung von Verschwendung Unternehmen die Möglichkeit, Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern. In der klassischen Lean-Production-Lehre nach Taiichi Ohno, dem Erfinder des Toyota-Produktionssystems, wird zwischen insgesamt sieben Verschwendungsarten unterschieden, die sich gegenseitig beeinflussen. Diese lassen sich gut über die Eselsbrücke TIMWOOD merken.
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Abk. |
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englischer Begriff |
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deutscher Begriff |
Lean-Ansätze zur Vermeidung |
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T |
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Transport |
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Transport |
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Inventory |
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M |
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Motion |
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Bewegung |
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W |
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Waiting |
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Warten |
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O |
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Over-production |
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Überproduktion |
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O |
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Over-engineering |
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Falsche Technologie/Prozesse |
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D |
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Defects |
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Ausschuss/Nacharbeit |
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Transport
Immer wenn Material transportiert wird, entstehen Kosten durch Personal und Energieaufwand und kein Mehrwert. Daher sollte geprüft werden, ob sich Wege verkürzen oder vermeiden lassen, etwa durch Platzierung der Arbeitsstationen oder Takten und Verketten der Arbeitsschritte.
Bestände
Bestände sind wichtiger Bestandteil innerhalb der kompletten Wertschöpfungskette: zunächst als Rohmaterialen, dann als „Work in Process“ (WIP) und schließlich als Fertigprodukte. Bestände, die allerdings über den aktuellen Bedarf hinausgehen, sind Verschwendung, da sie Logistikkosten und Kapitalbindung verursachen. Standardisierte und stabile Prozesse verringern die Notwendigkeit von hohen Beständen und reduzieren die Verschwendung durch Transport.
Bewegung
Unnötige Bewegungen, wie beispielsweise das Reichen von Werkzeugen oder der Gang zur Materialausausgabe, senken die Produktivität, können Fehlhaltungen verursachen und so das Muskel-Skelett-System der Mitarbeiter belasten. Hier sind ergonomische Prinzipien zur Arbeitsplatzgestaltung zu beachten, um die Effizienz der Mitarbeiter zu erhöhen und Arbeitsunfälle sowie Qualitätseinbußen zu vermeiden. Die Folge unnötiger Bewegungen sind oft Warten und Transport.
Warten
Das Warten, etwa auf das Ende des Bearbeitungszyklus einer Maschine oder unplanmäßig auf Materialnachschub oder bei einer Störung, ist Verschwendung, da in dieser Zeit keine Wertschöpfung stattfindet. Schwerwiegendste Auswirkung ist die Verlängerung der Durchlaufzeit zur Herstellung der Produkte. Wartezeiten können auch die Motivation der – nicht ausgelasteten – Mitarbeiter beeinflussen. Vermieden werden können sie durch bessere Prozessplanung, aber auch überbrückt durch Mehrstationenbedienung oder Job Enlargement der Mitarbeiter.
Überproduktion
Überproduktion zählt zur Verschwendung, da mehr produziert als abgenommen wird und so Lagerbestände mit entsprechenden Kosten (Lagerhaltung und -bewirtschaftung) und Liquiditätseinbußen (durch Kapitalbindung) entstehen. Trotz der Wertschöpfung ist nicht sicher, ob die Güter abgesetzt werden können und damit für das Unternehmen umsatzwirksam werden. Ursache ist oft einerseits die sogenannte „optimale Losgröße“, bei dem das Verhältnis zwischen Rüstkosten und Bestandskosten (von vielen ERP/MRP-Systemen automatisch) für anstehende Fertigungsaufträge optimiert wird – auch wenn für die errechnete Stückzahl kein konkreter Absatz gegeben ist, andererseits die Optimierung der Auslastung, da investitionsintensive Maschinen und Anlagen möglichst nicht unproduktiv sein sollen.
Falsche Prozesse/Technologie
Verschwendung entsteht bei veralteten oder nicht ausgereiften Prozessen genauso wie bei „Over-Engineering“. Hier fallen Prozesse oder Fertigungsverfahren ohne Notwendigkeit für das Endprodukt unnötig komplex aus. Daher sollten Prozesse überprüft, kontinuierlich optimiert und modernisiert werden, um keine Ressourcen zu verschwenden und die Produktivität zu erhöhen.
Ausschuss/Nacharbeit
Ausschuss oder Nacharbeit aufgrund mangelnder Qualität sind offensichtlich Verschwendung, da die Wertschöpfung bereits (teilweise) vollzogen wurde, wenn das Produkt durch Prüfung als fehlerhaft identifiziert wird. Ursachen hierfür sind oft fehlerhaft arbeitende Maschinen oder Mitarbeiter, defekte Komponenten Dritter oder unkalibrierte Messmittel. Ziel ist es, die Ursache zu beseitigen, die Fehlerrate zu verringern und die gewünschte Qualität zu gewährleisten.
