Behältermanagement

Dabei ist der Begriff „Behälter“ etwas unpräzise, denn es handelt sich entgegen dem allgemeinen Verständnis nicht unbedingt um geschlossene Gebinde. Deshalb hat sich die Bezeichnung „Ladungsträger“ oder „Ladehilfsmittel“ durchgesetzt. Allen diesen ist gemein, dass ohne sie Logistik kaum noch möglich ist – ob intern in einem Unternehmen oder extern im Austausch mit Zulieferern und Abnehmern. Ein wichtiger Teil der Organisation dieses Gütertransports entlang der Lieferkette vom Lieferanten bis zum Endkunden ist das Behältermanagement.

Definition

Das Behältermanagement lässt sich definieren als Verwaltung von Ladungsträgern. Als Managementfunktion umfasst es die Planung, Steuerung, Kontrolle und Optimierung der Bestände und Bewegungen der Lademittel, um im Idealfall über die gesamte Lieferkette die Verfügbarkeit der zum Transport und zur Lagerung von Gütern und Waren benötigten Gebinde zu gewährleisten.

Ziele des Behältermanagements

Das Behältermanagement, verstanden als Mittel zur systematischen Steuerung und Überwachung von Logistikprozessen, verfolgt stets mehrere Ziele:

• Grundlegend ist die Aufgabe, die für das jeweilige Transport- oder Lagergut geeigneten Gebinde in der passenden Anzahl und Größe zum abgesprochenen Termin am vereinbarten Ort bereitzustellen.
• Darüber hinaus sind die Standorte und Bewegungen der Ladungsträger festzustellen und nachzuverfolgen, um über deren Verbleib – oder Verlust – informiert zu sein.
• Aus diesen Daten lässt sich auch die optimale Bestandsgröße an Behältern ermitteln. Teure Überbestände – Kostenfaktoren sind hier beispielsweise die Kapitalbindung, Lager(haltungs)kosten, Abschreibungen oder Material- bzw. Ressourcenverschwendung durch Alterung oder Nichtnutzung – können so abgebaut, Neuanschaffungen betriebswirtschaftlich begründet werden.
• Zudem muss das Behältermanagement gewährleisten, dass die Gebinde im Idealfall bei voller Nutzung ihrer Kapazität über möglichst kurze Strecken bewegt und schnell retourniert werden, um die zügige Wiederverwendung zu ermöglichen. Hier gilt es unter anderem, Voll- und Leerguttransporte bzw. Bring- und Holdienste aufeinander abzustimmen.
• Die Absprache mit vor- und nachgelagerten Gliedern in der Supply Chain kann zu Synergien durch Standardisierung der Behälter, Vereinfachung der Transport- und Lagerprozesse durch Automatisierung und Digitalisierung der Abläufe sowie Einsparungen beim Einsatz von Mensch und Material zu effizienteren Verfahren und Kostenersparnissen führen.
• Auch die Neubeschaffung – insbesondere bei Einwegladungsträgern – und der Ersatz von beschädigten oder unbrauchbaren Ladehilfsmitteln sowie deren Ausmusterung sind Bestandteil des Behältermanagements.

Lean Logistic und Kreislaufsysteme

Bei der Verfolgung dieser Ziele sollte das Behältermanagement im Sinne eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) immer auch auf die Optimierung aller Abläufe ausgerichtet sein, um den Bestand an Behältern auf das notwendige Maß und die zurückgelegten Transportwege sowie Leerstands- und Stillstandzeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Logistikprozesse sollen durch Vermeidung von Verschwendung und Orientierung an den Kundenbedürfnissen – so der Ansatz der „Lean Logistic“ – möglichst kostengünstig und ressourcenschonend abgewickelt werden. Ressourcenverschwendung durch – speziell ausgeformte – Einwegladungsträger (oft Einwegpaletten) sollte vermieden werden, auch wenn diese im Idealfall das transportierte Gut besser schützen als eine Standardlösung.

Eine Möglichkeit besteht etwa darin, ein Kreislaufsystem aus standardisierten Gebinden – wie Europaletten oder Containern – zu etablieren, bei dem Zulieferer und Abnehmer in das Behältermanagement eingebunden werden. Die Mehrfachnutzung in einem offenen, halboffenen oder geschlossenen Kreislauf spart Ressourcen und Kosten, da im Gegensatz zu Einwegsystemen die Beschaffungskosten gering gehalten werden können. Diese Prinzipien sind verwirklicht beispielsweise in Form der Europaletten, der standardisierten Transportboxen für Medikamente im Warenaustausch zwischen Arzneimittelhandel und Apotheke und speziellen Kleinladungsträgern (KLT) in der Automobilindustrie. Ein einfaches Beispiel zur Unterscheidung von halboffenen und geschlossenen Kreisläufen ist jedem aus der Getränkeindustrie bekannt: Mineralwässer werden in Getränkekästen ohne, Biere in solchen mit Markenaufdruck ausgeliefert.

Beteiligte

Das Behältermanagement muss viele verschiedene Beteiligte berücksichtigen. Prinzipiell lässt sich hier zwischen einem internen und einem externen Behältermanagement unterscheiden.

Bei einem internen Behältermanagement ist nur eine Organisation – unter Umständen mit ihren verschiedenen Betrieben oder Niederlassungen an unterschiedlichen Standorten – beteiligt. Im Fokus stehen hier die Wege zwischen Wareneingang, Produktion, Lager und Warenausgang. Hier können beispielsweise auf interne Bedürfnisse – etwa auf spezielle Transport-, Produktions-, Abfüll- oder Lagersysteme – zugeschnittene standardisierte Transport- und Lagerbehälter mit vorgegebenem Farbcode zur schnellen Identifizierung eingesetzt werden. Ladungsträger mit firmenspezifischen Maßen, die geschlossene Kreisläufe nur zwischen Lieferant und Unternehmen ermöglichen, sind insbesondere bei großen Original Equipment Manufacturers (OEMs) wie im Automobilbereich verbreitet.

Beim externen Behältermanagement werden vor- und nachgeschaltete Beteiligte an der Lieferkette einbezogen. Lieferanten, Logistikdienstleister, Handelsunternehmen oder auch Endkunden gehören dazu. Die benötigten Ladungsträger werden untereinander ausgetauscht. Die Beispiele reichen von Gitterboxen im Groß- und Einzelhandel über Kleinladungsträger (KLT) – auch Eurokiste, Euronormbehälter oder Euronormbox genannt – in der Automobilindustrie bis hin zum Getränkekasten, der den Endabnehmer erreicht. Um das Behältermanagement effektiv gestalten zu können, müssen alle Glieder der Supply Chain am Prozess beteiligt sein und aktiv an der Verwaltung teilnehmen. So sollte jeder volle oder leere Behälter gebucht werden, um die Bestände nachzuvollziehen.

Digitaltechnik – Grundlage des modernen Behältermanagements

Ein modernes Behältermanagement ist digitalisiert und computergestützt. Es steht in Verbindung mit einem Logistik-, Lagerverwaltungs- oder Warenwirtschaftssystem und bezieht seinen Dateninput möglichst automatisiert bei allen Bewegungs- und Lagervorgängen der Ladungsträger.

Die einzelnen Behälter sind dabei individualisiert, das heißt, sie werden mit einer eindeutigen Identifizierung (ID) versehen, etwa als Bar- bzw. Strichcode, Quick-Response- (QR-)Code oder mit einer Radio Frequency Identification (RFID), und per Scan erkannt. Im Lagerverwaltungssystem (LVS) oder in der Logistiksoftware ist diese ID mit einem Abnehmer, einem Auftrag oder einer bestimmten Ware verknüpft. Die automatische Erkennung und Steuerung der Behälter und Waren ermöglicht die Nachverfolgung beim Transport und die korrekte Verteilung bei Lagervorgängen durch autonome Flurförderzeuge oder Hochregalsteuerungen.

Die Zukunft: smarte Behälter

In Zukunft werden intelligente Behälter selbst aktiv den Input für das Behältermanagement liefern. Sensoren ermitteln dann den Zustand nicht nur des Ladungsträgers, sondern auch den der transportierten Waren. Festgestellt werden könnten so Beschädigungen und Beeinträchtigungen an Transportmittel und Transportgut, sei es durch äußere physikalische Einwirkungen, unsachgemäße Handhabung, beabsichtigte Manipulationen oder technische Ausfälle wie den Abriss der Kühlkette bei temperaturempfindlichen Gütern. Gebinde können über notwendige Reinigungs- und Wartungsarbeiten informieren oder ihren Füllstand weitergeben und Nachbestellungen auslösen.

Obwohl die Anschaffungskosten für diese smarten Behälter (noch) hoch sind, bieten sie langfristig Einsparungspotenziale. Selbstorganisierte Ladungsträger können mit den Einrichtungen in der Produktion oder im Lager kommunizieren und Programme zum Weitertransport oder zur Weiterverarbeitung auslösen. Die Logistikprozesse von der Warenannahme bis zur Distribution werden so vereinfacht, aufwendige Datenerhebungen und -kontrollen entfallen. Personal in der Logistik oder der Warenwirtschaft, vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Warenausgang, kann eingespart werden. Letztlich verringern sich die Durchlaufzeiten und damit steigen die Effizienz und die Rentabilität der Gesamtorganisation.