Projektzeitraum: Mai 2016 – Februar 2017
Fertigung von elektronischen Komponenten, Schweiz
Beteiligte Berater: 2
Ausgangssituation und Projektziele
Ein Unternehmen, das mit mehreren Anlagen und Maschinen elektronische Komponenten fertigt, stand aufgrund der nicht ausreichenden Anlagenkapazität vor der Entscheidung, eine neue Produktionsanlage zu kaufen. Zur gleichen Zeit wurden Mitarbeiter des Unternehmens durch eine externe Lean-Beratung dahingehend geschult, die Overall Equipment Effectivness (OEE), also die Gesamtanlageneffektivität, zu ermitteln. Diese war dem Unternehmen bis dahin nicht bekannt.
Vorgehensweise
Um bei den Mitarbeitern unmittelbar wichtige AHA-Effekte zu erzeugen, wurde ein OEE-Messgerät an einer Anlage in kürzester Zeit installiert und die Mitarbeiter in der einfachen Bedienung mittels Touchscreen geschult. Nach circa vier Wochen wurde ein Workshop durchgeführt, bei dem aufgrund der vorhandenen Messwerte mit den Mitarbeitern im Unternehmen das erste Mal über die OEE diskutiert werden konnte. Der errechnete Nutzwert der Anlage lag bei 80 %. Da der Wert bis zu diesem Zeitpunkt unbekannt war, konnte bei der Kapazitätsplanung auch keine mögliche Erhöhung der Maschinenauslastung berücksichtigt werden.
Das Ergebnis der ersten vier Messwochen war erschreckend. Denn die OEE lag bei nur knapp 50%,
Das bedeutete ganz deutlich gesprochen: Die Anlage produzierte bis dato nur zu 50 % der Betriebszeit Produkte, die dem Kunden verkauft werden konnten. Ein erstes Raunen ging durch die Workshoprunde. Die Glaubhaftigkeit der Ergebnisse wurde in Frage gestellt.
Als nächster Schritt wurde mit Hilfe des OEE-Messgerätes eine Pareto-Auswertung durchgeführt, die die Verlustzeiten aufführte: 30 % Rüstzeiten, 15 % Störungen, 5 % Pausenzeiten und sonstige Verluste waren das Ergebnis. Aufgrund der Planung und der Vor-Ort Beobachtung eines Rüstablaufes wurde im Workshop die Glaubhaftigkeit der Messwerte letztendlich bestätigt.
Ergebnisse
Die OEE-Messung alleine wäre aus Sicht der Lean-Beratung jedoch nicht zielführend gewesen, denn unabdingbar gehört die Verbesserung dieser Werte dazu. Mit Hilfe von Rüstworkshops und Workshops zur Störungsreduzierung durch geänderte Abläufe und Pausenzeiten, konnte die OEE auf knapp 80 % gesteigert und die geplante Investition für eine neue Anlage musste nicht getätigt werden. Die konkreten Ergebnisse:
- Reduzierung der Rüstzeiten um 78 %
- Reduzierung des Bestandes um 50 %
- Erhöhung der OEE um 30 %
